Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы

Состав и производство

Смесь для пеноблоков изготавливается из песка, цемента и воды, добавляется пенообразователь. Готовую массу заливают в формы, необходимых размеров. Они застывают естественным путем. Чтобы получить резаные пенобетонные блоки, применяют большую форму, после застывания режут на блоки требуемого размера, используя специальные режущие инструменты.

Производят газобетон путем замешивания цемента, извести, порообразователей с водой, и заливкой в формы. Газообразователь с известью создают реакцию, высвобождающийся водород образует поры. Масса затвердевает и режется на блоки. Газобетон — молодой материал, но прочный. Его часто путают с газосиликатом. Газобетон может твердеть в автоклаве или в естественных условиях.

Для получения газосиликата используют песок, известь, пудру из алюминия и воду. Смесь заливают в большие формы, применяют устройства — автоклавы. Действие происходит под паром при температуре 200 градусов и давлении до 13 атмосфер. Получается однородная структура, после застывания разрезают на газосиликатные блоки нужных размеров. Оборудование дорогостоящее для создания газосиликата.

Преимущества и недостатки силикатного блока

Выражаясь простым языком, силикатный блочный материал является газобетоном без пустотных участков. Основными компонентами для изготовления считаются известь и просеянный песок, газообразователь не применяется.

Основными достоинствами материала считаются:

  • показатель прочности – из такого материала возводят стены до девятиэтажного уровня;
  • звукоизоляция – силикат отличается самым высоким индексом по данному показателю. Благодаря своему структурному строению, он прекрасно поглощает или отражает звуки, не пропуская их сквозь себя;
  • экологическая чистота материала – для изготовления силиката используют компоненты природного происхождения. Стены могут «дышать», благодаря своей паропроницаемости, так что в помещениях сохраняется комфортный микроклимат;
  • простота ведения кладочных работ – примерно за месяц два работника могут полностью вывести коробку частного дома.
  • идеальные геометрические параметры – блок выпускается в заводских условиях, отличается идеальной ровностью с минимальными отклонениями в размерах;
  • экономия площади – с помощью такого материала экономится свободное пространство будущего помещения;
  • экономия на работах отделочного характера – за счет идеальных форм блоков уменьшается потребность в штукатурном материале.

При всех своих положительных достоинствах силикатный блочный материал имеет определенные негативные моменты:

  • блоки тяжелые, объемная масса равна от 1 200 кг на кубометр. Это в два раза больше, чем у газоблочного аналога;
  • силикатный материал нуждается в устройстве утеплительного слоя. Если толщина стены составляет 25 см, то утепление будет не менее 13 см. Кроме этого, потребуется облицовка;
  • если применение силикатного блока предстоит в помещении с повышенным уровнем влажности, то потребуется применять гидроизоляционные материалы.

Технические характеристики газоблоков

Физико-технические свойства блоков из газобетона разительно отличаются от аналогов. В таблице ниже приведены основные показатели в сравнении с керамическим кирпичом и пенобетоном.

Таблица 1. Технические характеристики материалов для частного домостроения

Наименование Газосиликатобетон автоклавный Кирпич полнотелый Пенобетон
Плотность, кг/куб. м 350-700 1550-1700 400-1200
Вес 1 кв. м. стены, в кг 300-700 1800 200-900
Водопоглощение, в % к общей массе 20 12 12
Морозостойкость, циклы 15-50 20-25 15-50
Паропроницаемость, мг/(кв. м*ч*Па) 0,14 0,11 0,11
Прочность на сжатие, МПа 1,5-10 2,5-25 1,5-17
Теплопроводность, Вт/кв. м. 0,10-0,28 0,6-0,95 0,12-0,38
Акустические характеристики для стены толщиной 30 см, Дб 30-47 55-64 45-58

Таким образом, общая цена постройки уменьшается на стоимость теплоизолятора – неплохой способ экономии.

Плотность газосиликатных блоков играет не последнюю роль в их классификации. Различают изделия:

  • Конструкционные, марка прочности на сжатие от D700 и выше. Из них возводятся несущие стены;
  • Конструкционно-теплоизоляционные – D500-D700. Используются для межкомнатных перегородок, стен высотой до двух этажей;
  • Теплоизоляционные – D400. Применяются для возведения смешанных стен, улучшают их теплотехнические характеристики.

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы
Различные виды газосиликата

Коэффициент морозостойкости для газоблоков, принятый в России, соответствовал до недавнего времени показателю F35. Однако многие заводы утверждают, что благодаря введению в состав специальных ПАВов и некоторых аддитивов удалось поднять его до F100. Разумеется, данных независимых экспертиз пока нет, обязательная сертификация отменена, поэтому стоит воздержаться от приобретения непроверенной продукции.

Сколько весит газосиликатный блок? Это зависит от его габаритов и плотности (таб. 2).

Таблица 2. Размеры и вес газосиликатного блока

Размеры блока, см Объем 1 блока, куб. м Масса, кг
Длина Толщина Высота D500 D600
60 20 10 0,012 8,6 10,8
25 10 0,015 9 11,2
20 15 0,018 11,7 14
20 25 0,03 19,5 23,4
20 30 0,036 23,4 28
20 40 0,048 31,2 37,4
25 10 0,015 9,8 11,7
25 15 0,0225 14,5 17,6
25 25 0,0375 24,4 29,3
25 30 0,045 29,3 35,1
25 37,5 0,056 36,5 43,9
25 40 0,06 39 46,8
25 50 0,075 48,7 58,5

Наиболее популярные размеры блоков: 600х100х300 мм (полублок) и 600х300х200 мм. Их производят во всех марках – от D400 до D700.

Газосиликат и газобетон – особенности пористого материала

Рассмотрим, чем отличается газонаполненный бетон от газосиликатных блоков:

  • газобетон – это композитный материал, произведенный по стандартной технологии с твердением в естественных условиях. Характеризуется пористой структурой массива. Для него характерно равномерное расположение воздушных ячеек сферической формы, диаметр которых составляет не более 3 мм. От распределения в бетонном массиве воздушных пор зависят свойства продукции. Основа материала – портландцемент, концентрация которого составляет более 50%. Вяжущее вещество определяет цвет готовой продукции. Для достижения требуемых характеристик может применяться автоклавный способ изготовления;
  • газосиликатные изделия также содержат ячейки воздуха. Главные составляющие, используемые при производстве силиката – кварцевый песок и известь. Их соотношение составляет 3:1. Стандартная рецептура предусматривает введение алюминиевой пудры для газообразования и добавление воды до необходимой консистенции. Изготовление происходит по автоклавной технологии. Они подвергаются термообработке в условиях высокого давления. Подготовленной газосиликатной смесью заполняются формы. После термообработки массив разрезается на изделия требуемых габаритов.
Популярные статьи  Насосные станции для дачи и дома: как выбрать

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусыНедостатки газобетонных и газосиликатных материалов проявляются, как правило, уже на этапе эксплуатации

Визуальные отличия

При первом взгляде на изделия из ячеистых композитов несложно определить, что это – газобетон или газосиликат. Зная, что газосиликатный блок не содержит цемента, а газобетон сформирован цементом, являющимся вяжущей основой, становится понятно, почему имеются отличия цветовой гаммы:

  • белый цвет газосиликатных блоков связан с высоким содержанием силиката (извести) и отсутствием цемента в композитном массиве, который твердеет автоклавным методом;
  • серый оттенок газового бетона определяет цемент, являющийся основой массива, приобретающего твердость естественным путем.

В зависимости от концентрации цемента, являющегося основой газобетонного блока и извести, входящей в состав газосиликата, изделия могут иметь незначительные отличия цветовой гаммы. Встречаются светло-серая палитра газобетонных блоков, а также серо-белые оттенки газосиликатной продукции.

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы

Разница между ними заключается в количественном содержании сырья и в том, на каком этапе оно вступает в процесс изготовления

Что такое газобетон и газосиликат

Газобетон и газосиликат – разновидности ячеистых бетонов, то есть строительных материалов, которые производятся на основе цемента или извести и имеют характерную структуру с мельчайшими ячейками-пузырьками. Такие поры заполнены воздухом, что повышает теплоизоляционные способности материалов.

Теоретически, дома, возведенные из ячеистых бетонов даже не нужно утеплять, хотя в отечественном климате дополнительная теплоизоляция все же не помешает. Чтобы понять отличия газосиликата и газобетона как разновидностей ячеистых блоков, нужно сначала разобраться в том, что собой представляют эти материалы.

Газобетон и его особенности

Газобетон – материал, который широко используется в малоэтажном строительстве. Это такой же теплый и надежный материал, как традиционный кирпич. Но его использование позволяет эффективно сохранять тепло внутри здания.

Преимущества газобетона:

  1. Идеально точные геометрические размеры. В сочетании с удобной обработкой это позволяет создавать практически бесшовную кладку. Повышается скорость строительных работ.

  2. Высокие теплоизоляционные характеристики даже без дополнительной системы утепления.

  3. Экологическая чистота. Песок, цемент, вода, известь и даже алюминиевый порошок не содержат токсичных элементов, они безопасны для здоровья человека.

  4. Негорючесть. Использование ячеистого бетона позволяет повысить пожарную безопасность здания. Даже при возгорании газобетон не начнет плавиться.

  5. Хорошие показатели паропроницаемости. Влага внутри не накапливается, стены продолжают дышать, в помещении не заводятся грибок или плесень, наоборот, сохраняется комфортный микроклимат.

Все это делает газобетон прекрасным выбором для строительства. Хотя у него тоже есть недостатки. Это недостаточно прочный материал для того, чтобы полноценно использовать его в многоэтажном строительстве. Газобетон отличается также не слишком высокими звукоизоляционными характеристиками – по сравнению с традиционным кирпичом.

Газосиликат и его особенности

Сложно сказать однозначно, что лучше – газосиликатные блоки или газобетонные, поскольку у обоих материалов есть свои преимущества, которые обеспечили им широкую сферу применения. Газосиликатный блок также представляет собой разновидность ячеистого бетона. Только он содержит известково-кремнистую смесь. В ее состав входит диоксид кремния, поэтому она называется силикатной.

Так же, как и газобетон, этот материал хорошо поддается разным видам обработки – сверлению, резке, распиливанию, поэтому его можно применять в частном строительстве, где нет возможности использовать сложное специализированное оборудование и подъемную технику (легкий вес – еще одно преимущество газосиликатного блока).

По сути, он обладает теми же достоинствами, что и газобетонные блоки. Но разница между газобетонным и газосиликатным блоком все-таки есть. В основном она заключается в тепло- и звукоизоляционных свойствах.

У газосиликата есть и другие недостатки. Это гигроскопичный материал, обладающий меньшей прочностью на изгиб по сравнению с газобетоном. Гигроскопичность газосиликатных блоков накладывает определенные ограничения на их использования. В условиях влажности, превышающей 75% их можно использовать только при условии дополнительной обработки.

Размеры по нормам ГОСТ

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы

Разумеется, что производители выпускают газосиликатные блоки разного типоразмера. Однако, большинство предприятий стараются следовать установленным нормам ГОСТ за номером 31360 в редакции 2007 года. Здесь прописаны такие размеры готовых изделий:

  • 250*250*600.
  • 250*400*600.
  • 500*200*300.
  • 600*100*300.
  • 600*200*300.

Важно понимать, что согласно ГОСТ допускаются отклонения величин длины и диагонали, которые относят готовые изделия к 1-ой или 2-ой категории

Размеры стеновых блоков

ТД «Лиски-газосиликат»
Наименование блока Длина,мм Ширина,мм Высота,мм Объем одного блока, м3
Рядовые блоки 600 200 250 0,03
600 250 250 0,038
Пазогребневые блоки 600 200 250 0,03
600 300 250 0,045
600 400 250 0,06
600 500 250 0,075
Газосиликатные блоки «YTONG»
Рядовые блоки 625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
625 500 250 0,078
Пазогребневые блоки 625 175 250 0,027
625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
U-образные блоки 500 200 250 *
500 250 250 *
500 300 250 *
500 375 250 *

Количество блоков на 1м3 кладки

Зная стандартные размеры, можно рассчитать, сколько газосиликатных блоков уходит на 1м3 кладки. Такие расчёты являются обязательными и помогают определить точное количество необходимого для строительства материала.

Для этого, необходимо перевести стороны блока в искомую единицу измерения и определить, сколько кубических метров занимает один блок.

Наиболее часто встречающиеся на рынке изделия имеют такой типоразмер: 600*200*300. Переводим миллиметры в метры, и получаем 0.6*0.2*0.3. Чтобы выяснить объём одного блока, перемножаем числа и получаем 0.036 м3. Затем делим кубический метр на полученную цифру.

Популярные статьи  Интерьер спальни-гостиной

В результате получается число 27.7, что после округления даёт 28 газосиликатных блоков в кубическом метре кладки.

Размеры перегородочных блоков

ТД «Лиски-газосиликат»
Наименование блока Длина,мм Ширина,мм Высота,мм Объем одного блока, м3
Рядовые блоки 600 100 250 0,015
600 150 250 0,0225
Газосиликатные блоки «YTONG»
Рядовые блоки 625 50 250 0,008
625 75 250 0,012
625 100 250 0,016
625 125 250 0,02
625 150 250 0,024

Достоинства и недостатки газосиликатных блоков

Прочность материала позволяет строить большие крепкие дома

Пористые блоки широко используются в строительстве благодаря комплексу достоинств:

  • Коэффициент потери тепла составляет 0,1-0,16 Вт/м*C. Низкий показатель обеспечивает структура материала – наличие воздушных пор внутри.
  • Пористое строение позволяет гасить звуковые волны, предотвращая попадание шума внутрь помещения.
  • Благоприятный микроклимат – газобетон является паропроницаемым стройматериалом, что позволяет естественным путем регулировать уровень влажности в доме. В его производстве не применяются вредные компоненты, по уровню экологической безопасности газосиликат сопоставим с деревом.
  • Габариты изделий (600x250x150-500) позволяют ускоренными темпами возводить здание. Правильная геометрическая форма сокращает время подгонки, величину швов. Материал легко обрабатывается, распилить его можно ножовкой, что позволяет использовать изделия при возведении конструкций сложной формы.
  • Масса изделий зависит от плотности и размера, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. Газоблок весит почти в 3 раза меньше, чем кирпич, занимающий аналогичный объем.
  • Материал в зависимости от плотности может применяться при возведении малоэтажных и высотных домов.
  • Пористый бетон не воспламеняется при воздействии открытого огня, способен без повреждений выдержать температуру до 400°C.

Для хорошего сцепления нужно использовать специальные смеси

Недостатки блоков из газосиликата:

Пористость бетона приводит к активному поглощению воды. Избыточная влажность снижает его прочность, способствует распространению грибков и плесени на поверхности блоков. Для предотвращения проблем необходима внешняя и внутренняя отделка.

Стены со временем могут просесть, что вызовет образование трещин

Важно грамотно выбрать и смонтировать фундамент дома.
Блоки не рассчитаны на неравномерную нагрузку, они могут ломаться при изгибе. При транспортировке и кладке следует учитывать недостаточную механическую прочность материала

Также возникают сложности с фиксацией крепежа на стенах. Ячеистая структура бетона не позволяет использовать обычные дюбеля. При необходимости размещения навесной мебели, фасадной отделки и других предметов рекомендуется применение специальных дюбелей с рифленой (нарезной) поверхностью, равномерно распределяющей нагрузку.
При отделке строители сталкиваются с невозможностью использования недорогого цементно-песчаного состава из-за плохой сцепляемости со стенами. Штукатурить дом нужно специальными смесями на основе гипса.

Плюсы и минусы газосиликата

Низкая теплопроводность
Звукоизоляционные свойства
Паропроницаемость
Увеличенный размер и четкие формы
Малый вес
Прочность
Пожаробезопасность

Высокая гигроскопичность
Усадка
Хрупкость
Низкая адгезия со штукатуркой
Низкая морозостойкость

Минусы газобетонных блоков

Разберем по пунктам, так ли уж правдива, предоставляемая продавцами информация.

— 1. Необходимая толщина стен

Многие производители регламентируют достаточную толщину стен в 380мм. Но продавцы забывают упомянуть, что такая толщина достаточна при идеальных условиях эксплуатации и абсолютно сухом строительном материале. Согласно СНиП 23-01-99 «Строительная климатология» теплосопротивление внешней стены для средней полосы России составляет коэффициент 3,15. Из другого источника СНиП II-3-79* «Строительная теплотехника» выясняем, что уровень влажности газобетонных блоков варьируется от минимальных 5% до максимально разрешенных 12%. Для изделия марки D500 это будет составлять 0,17 Вт/(М2х0С). В итоге получаем, Что минимальная толщина стены для московской области должна составлять 535 мм.

Учитываем мостики холода, которые дают дополнительно 10% ухудшения защиты — 588 мм. Наличие, технологически необходимых, перемычек и армированных поясов для укрепления оконных проемов, которые дают еще от 10 до 30%, и получим стену в 65 см толщиной.

— 2. Высокая гигроскопичность

Одним из самых существенных минусов газобетонных блоков их высокая гигроскопичность. Количество влаги в общей массе может достигать 35%. Это практически сводит на нет теплоизоляционные качества материала. Кроме того, происходит набухание элементов, что приводит к линейным деформациям, растрескиванию и отслоениям. Рекомендуется производить систематическую, раз в 2 года, обработку поверхностей специальными водоотталкивающими пропитками, что ведет к существенному повышению эксплуатационных затрат.

— 3. Появление трещин, при неправильном монтаже фундамента

Как гласят сообщения на многочисленных строительных форумах, существует проблема растрескивания стен, как по линиям кладки, так и непосредственно самих блоков. Практика показывает, что микротрещины появляются уже на 2-4 год эксплуатации, ими могут быть поражены до 20% блоков. Это происходит из-за того, что крупные строительные элементы очень чувствительны к усадке фундамента, таким образом, плюс газобетона превратился в минус. Используемый для скрепления блоков клей не может обеспечить монолитность конструкции, как происходит с более тяжелой кирпичной кладкой. Отсюда следует вывод – сэкономить на фундаменте не получится.

— 4. Проблемы с внутренней отделкой

Еще один минус газобетона проявляется при внутренней отделке помещений. Производители рекомендуют использовать штукатурку на гипсовой основе, и она действительно имеет высокий уровень адгезии с газобетонной поверхностью. Но при резких термических перепадах у такой стены немедленно образуются трещины, повторяющие контуры кладки. Эти места необходимо укреплять монтажной сеткой, что дополнительно повышает стоимость отделочных работ.

Советы строителей

Силикатный блок отличается слабыми жаро- и влагостойкими показателями, так что его рекомендуют использовать в работах не слишком активно. Как уверяют опытные мастера, не стоит применять такой материал при возведении оснований, погребов, канализационных колодцев и иных объектов с высоким уровнем влажности.

Если на поверхности газоблочной стены начинают образовываться трещины, то причин для беспокойства нет. Для решения такой проблемы поверхность шпаклюется гипсовым материалом. Шпаклевка наносится одним слоем, чтобы спрятать трещины и все неровные места. После этого на стену наклеивается холст из стекловолокна любой плотности, для чего используется специальный клеевой состав. Как только клей высохнет, холст шпаклюется финишной шпаклевкой. После такой обработки трещины в этом месте несколько лет не появляются, стена смотрится превосходно, отличается хорошим показателем прочности.

Популярные статьи  Облицовка цоколя частного дома

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы

Общие достоинства и недостатки газобетона и газосиликата

Газобетон или газосиликат имеют одинаковую структуру, благодаря которой им присущи следующие общие достоинства:

  • Низкий коэффициент теплопроводности – от 0.09 Вт/м˟С (Для сравнения можно отметить, что у кирпича этот показатель составляет 0.5-0.8 Вт/ м˟С).
  • Хорошая морозоустойчивость (50 и более циклов размораживания).
  • Лёгкость, прочность, экологичность, пожаробезопасность.
  • Простота обработки блоков (нарезания, шлифовки). Для резки газобетона и газосиликата используется пила.

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы
Резка газобетонных блоков с помощью пилы Источник mtdata.ru

Быстрое формирование кладки.

Общими недостатками газобетона и газосиликата являются:

  • Способность пористых блоков хорошо впитывать влагу, необходимость использования специальных покрытий для защиты стен от сырости.
  • Повышенный риск повреждения газоблоков при перевозке, складировании и укладке стен.
  • Возможность усадки материалов на 1-3 мм по мере высыхания. Такой процесс приводит к снижению прочности кладки, образованию трещин в стенах и разрушению штукатурки.
  • Слабое прилипание бетона к связующим материалам, используемым при создании кладки и отделке стен из газоблоков. Возникает необходимость использования клеящих составов с повышенной адгезией.

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы
Повреждённые газосиликатные блоки Источник ytimg.com

Технология производства

Основное сырье, из которого изготавливается газобетон – это водный раствор цемента (портландцемента) с добавлением извести и песка.

Газосиликат – это ячеистый силикатный бетон, состоящий из смеси песка и извести в соотношении 0,62:0,24.

Теплоизоляционные свойства газоблоков обусловлены их пористой структурой, которая образуется в результате вспучивания рабочих смесей специальными порообразователями (как правило, алюминиевой пудрой или пастой). В готовом продукте пустоты – это пузырьки диаметром 1-3 мм, занимающие 70 – 90% от общего объема материала. Они заполняются воздухом, который ввиду низкой теплопроводности выполняет функцию теплоизоляционной прослойки. В качественных блоках поры распределяются максимально равномерно.

Что касается способов твердения, то главное, чем значительно отличается ячеистый газосиликат от газобетона – это обязательная термообработка паром в автоклаве при температуре 180 – 200˚С и давлении от 8 до 14 атмосфер. Газобетон может быть автоклавного или воздушного способа твердения.

Автоклавная обработка значительно ускоряет схватывание материала, увеличивает его прочность, обеспечивает стабильность геометрической формы и минимальную усадку в процессе эксплуатации.

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы

Внешне готовую продукцию различают по цвету: газосиликат или автоклавный газобетон практически белые, серый цвет характерен для неавтоклавного газобетона.

Газобетонные блоки: плюсы, минусы

Рассмотрим основные плюсы и минусы газобетонных блоков.

  • Легкий вес элементов существенно облегчает нагрузку на фундамент, следовательно снижает расходы на его закладку.
  • Цена. Строительство дома из газобетона обойдется значительно дешевле, из других стеновых материалов.
  • Высокие теплоизоляционные свойства. Позволяют экономить на отоплении и утеплительных материалах.
  • Отличная звукоизоляция. Обуславливается высокой пористостью газобетонных блоков.
  • Универсальность. Газобетон поддается шлифовке, сверлению, пилению. Гибкость возможностей обработки позволяет выполнять проекты любой конфигурации.
  • Идеальная геометрия. Высокие технологии производства позволяют изготавливать большие, ровные блоки точных размеров, что минимизирует отклонения и неточности.
  • Морозостойкость. Газобетонные блоки имеют показатель морозостойкость F-50. Это значит, что материал выдерживает 50 циклов заморозки-оттаивания.
  • Пожаробезопасность.
  • Экологичность. Обладают минимальным радиационным фоном, что делает нахождение в сооружениях из газобетона безопасным для человека. Исходное сырье и конечный продукт безвредны для природы.
  • Биологическая стойкость. Газобетонные блоки не повреждаются грызунами, различными микроорганизмами, насекомыми. Возможно образование зеленого налета при постоянном контакте сооружений с водой.
  • Легко самому рассчитать, сколько понадобится материала.
  • Образование трещин. Распространена ситуация, когда несоблюдение всех правил монтажа фундамента приводит к образованию крупных трещин и микротрещин.
  • Внутренняя отделка. Производители рекомендуют штукатурные материалы на гипсовой основе. Они могут привести к образованию трещин. Чтобы этого избежать, требуется дополнительное укрепление монтажной сеткой, что увеличивает стоимость строения.
  • Требует оперативности и строгой очередности внутренних и внешних работ: сначала производится внутренняя отделка, после – отделка наружных стен.
  • Ненадежно держится крепеж. Придется использовать специальные крепления, если возникнет необходимость повесить что-либо тяжелое.
  • Огнеустойчивость. Не смотря на то, что газобетон не горит, он имеет свойство взрываться, если находится рядом с источником высокой температуры слишком долго.
  • Сложность архитектурных расчетов.
  • Относительно низкая прочность.

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

  • Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число — это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
  • Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
  • Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 — D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 — D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения — 0,12-0,24.
  • Коэффициент паропроницаемости для тех же марок — 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
  • Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий — 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
  • Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.
Оцените статью
Добавить комментарии

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: